A alemã GEA forneceu equipamentos de separação centrífuga para a Suape Energia, que permitiu à geradora processar lodo residual de óleo uma unidade de geração com potência de 381,2 MW. Com isso, destacou a empresa, é possível reduzir os custos de descarte, recuperar a água para uso em outras partes da usina e fornecer combustível limpo óleo para venda e para operar seu sistema de aquecimento interno. A companhia europeia calcula que o retorno total do investimento de mais de R$ 2 milhões foi alcançado em quatro meses.
A UTE Suape II é a maior usina termelétrica movida a óleo no Brasil com 381 MW de capacidade instalada e cujo CVU é de R$ 711,97/MWh e que vem produzindo 300 MW médios por garantia energética, conforme orientação do CMSE. Seu início se deu em janeiro de 2013.
De acordo com o gerente de projeto, o uso de separadores assegura que seja obtida pureza e viscosidade do combustível seguindo com as exigências dos motores. Além disso, a limpeza de combustível e óleos lubrificantes é importante para proteger os motores contra desgaste, perdas de energia e desligamentos. A UTE Suape II trata um volume de 2,12 Kg de resíduo de óleo por MW gerado.
Sandro Roberto da Silva foi o gerente de contas da GEA para o projeto. Ele disse que a água recuperada do lodo foi adequado para uso dentro da planta para fins de limpeza, reduzindo significativamente a quantidade total de consumo de água da unidade. O novo equipamento está em funcionamento desde o início de 2017 e apresentou volume de água residual no óleo recuperado menor que 0,3%, permitindo que ele seja reciclado como combustível e vendido no mercado preço médio de R$ 0,67 por Kg. Nas contas da geradora, em nove meses alcançou R$ 350 mil em vendas desse óleo recuperado.
A Suape já está investindo para aproveitar ainda melhor o óleo recuperado. Em vez de vender o óleo, pretende adaptar seu sistema de aquecimento interno para poder usar seu próprio resíduo para aquecer a planta. Quando o a usina está parada, consome 275 litros de óleo por hora apenas para aquecimento que levará a uma economia de 198 mil litros de combustível por ano, e um custo de R$ 480 mil.
