Responsável pela degradação dos materiais metálicos, o processo de corrosão compromete a integridade mecânica e pode gerar danos irreversíveis em equipamentos elétricos e estruturas de sustentação. Segundo um estudo do Cepel, os custos com essa ocorrência no Brasil, considerando todos os setores produtivos, giram em torno de 3,5 % a 4% do PIB anual. A pesquisa foi apresentada no livro “Corrosão e Proteção Anticorrosiva dos Metais do Solo”, publicado pelo Centro em 2006.
Embora não haja no país uma metodologia desenvolvida para estabelecer os custos da corrosão associados ao setor elétrico, estima-se que os mesmos sejam da ordem de US$ 1 bilhão. Já a aplicação de técnicas adequadas de combate ao problema tem potencial de gerar uma economia da ordem de 20% do custo anual, conforme dados estimados no estudo “Priorities for Corrosion Research and Development for the Electric Power Industry”, publicado pelo Electric Power Research Institute (EPRI) em 2002, o mais recente em se tratando de corrosão no setor elétrico, e que avaliou as perdas financeiras decorrentes da depreciação e da manutenção de equipamentos e estruturas metálicas nos EUA, comparando também as capacidades energéticas com o Brasil.
De acordo com a equipe de Corrosão do Cepel, o EPRI constatou que 22% dos gastos com corrosão poderiam ser evitados se boas práticas de proteção anticorrosiva fossem adequadamente implantadas no projeto das estruturas e equipamentos. Concluiu-se também que, entre os custos de manutenção, aqueles atribuídos aos pés de torres de linhas de transmissão são os de maior impacto. “Apesar de não termos no Brasil um estudo deste tipo, a partir de demandas de pesquisa e ensaios das empresas Eletrobras junto ao Cepel foram observadas muitas ocorrências de processos corrosivos em pés de torres no país, indicando que este dado pode ser qualitativamente equivalente à realidade brasileira”, assinalam os pesquisadores Alberto Ordine, Cristina Amorim, Elber Bendinelli e o técnico Marcos Sá, integrantes da equipe que atua na linha de pesquisa sobre Corrosão.
Para os colaboradores os custos diretos com o problema relacionam-se à substituição de peças de equipamentos e de estruturas, bem como aos serviços de manutenção. Já os indiretos são aqueles ligados a atividades de substituição ou manutenção que não estavam programadas, a exemplo da interrupção de produção e transmissão de energia, operações elétricas imprevistas, mobilização de equipes e de infraestrutura para realizar manutenção e multas aplicadas pelos órgãos reguladores por indisponibilidade de ativos.
Alberto Ordine, responsável pelo Laboratório de Corrosão, afirmou que as boas práticas também são disponibilizadas nas Normas Eletrobras de Pintura Anticorrosiva, que contém requisitos técnicos de procedimentos e de tintas para garantir a qualidade dos serviços de pintura anticorrosiva aplicados ao setor. A elaboração das normas, lançadas em 2016, foi coordenada pelo Centro no âmbito da Comissão de Política Tecnológica da Eletrobras (CPT) e do Subcomitê de Manutenção das Empresas Eletrobras (SCMT), e contou com a participação de representantes da Eletrobras, Furnas, Chesf, Eletrosul e Eletronorte.
A aplicação das normação mostra-se bastante relevante, à medida que as empresas Eletrobras respondem por cerca de um terço do total da capacidade instalada de geração do Brasil e são responsáveis por aproximadamente metade do total de linhas de transmissão do país em sua rede básica, em alta e extra-alta tensão.
Na avaliação de Edson de Souza Santos, do Departamento de Coordenação Técnica da Eletronorte, os normativos de pintura constituem também ferramenta para eliminação de perdas. “A utilização plena dos procedimentos e produtos em novas obras e na pintura de manutenção dos equipamentos e estruturas deverá impactar diretamente os indicadores de disponibilidade das empresas do Grupo”, comentou.
Já Josélia Ednar Antunes Piluski, do setor de Equipamentos da Eletrosul, disse que a implementação desses normativos possibilitou que as revisões das especificações técnicas, das análises de propostas técnicas de transformadores, reatores, radiadores, transformadores de instrumentos, estruturas metálicas e a classificação do estado de corrosão de equipamentos em operação fossem realizadas de forma mais criteriosa, ágil e confiável. “Conseguimos minimizar os riscos de ocorrência de falhas e, consequentemente, reduzir os gastos associados à corrosão”, complementou.
Estações para testes e projeto em Angra 2
Os especialistas do Cepel ressaltam que os processos de corrosão são acelerados pela presença de poluentes industriais, como os compostos de enxofre, e de névoa salina encontrada em regiões próximas do mar. Nestes casos há necessidade de uma proteção mais adequada a estes ambientes. O Centro também investiga tecnologias de revestimentos anticorrosivos com tais características e, além do uso de ensaios acelerados de corrosão para avaliar o desempenho das tecnologias, conta com duas estações de corrosão atmosférica para realização de ensaios de exposição natural.
Uma das estações, na Unidade Fundão do Centro, apresenta teores de compostos de enxofre relativamente elevados, devido à proximidade com uma área de mangue e à presença de matéria orgânica em decomposição. A outra está localizada na Vila Residencial de Mambucaba, no município de Paraty (RJ), e pertence à Eletronuclear. Neste caso, as propriedades anticorrosivas dos revestimentos são avaliadas em um ambiente de frente para o mar, que recebe a névoa salina diariamente, além de ser extremamente úmido. Nesta condição, segundo Alberto Ordine, a corrosão é bastante acelerada, e os ensaios no local permitem o projeto de sistemas de proteção mais resistentes à corrosão, para uso em atmosferas marinhas.
O pesquisador comenta que, desde junho deste ano, uma parceria com a Eletronuclear permitiu a instalação de um novo local de exposição de corpos de prova, dentro da Usina de Angra 2, na região da tomada d´água, onde os equipamentos necessitam de pintura constante devido ao grau extremo de corrosividade atmosférica. “Neste local, a névoa salina é intensa e ininterrupta. O objetivo deste sítio é permitir o estudo de tecnologias de revestimentos anticorrosivos para ampliar a vida útil dos equipamentos, reduzindo os custos com manutenção para a companhia”, pontua Alberto.
De acordo com o pesquisador, foram instalados os corpos de prova de aço carbono e aço galvanizado para que sejam determinadas as velocidades de corrosão destes materiais naquele ambiente, além de permitir a simulação de manutenção. Neste último caso, após o processo corrosivo, será realizado o tratamento de superfície, com a aplicação de diferentes esquemas de pintura para se investigar o seu desempenho.
Uma das tecnologias a ser estudada mais a fundo é a tinta pigmentada com zinco aplicada a rolo e trincha, que pode ser utilizada em superfícies com pouco preparo de nível, condição bem comum nos serviços de manutenção do setor elétrico. Alberto conta que o material apresenta maior resistência à corrosão do que as isentas do pigmento, porque “o zinco atua como um anodo de sacrifício e se corrói para proteger o substrato”. Assim, ele explica que havendo um dano na pintura, o zinco impede o avanço de corrosão e mantém o revestimento, protegendo o metal por tempo prolongado. Quando o elemento está ausente, aparece a ferrugem, observada em quinas, cantos vivos e frestas, exigindo manutenção constante da pintura. “Em ambientes de elevada corrosividade, como o de Angra 2, tal processo é acelerado e, por isso, indicam-se esquemas de pintura com tintas de fundo pigmentadas com zinco”, definiu.
